金矿观后感

金矿观后感集合6篇。

要为自己撰写作品名观后感提供灵感，可以通过以下方式：

1. 关注电影情节：在看到有意思的电影情节时，尽量进行“头脑风暴”，思考自己在观看后有何感想。

2. 留意个人感受：观看电影时，注意记录自己的感动、触动、感受等，这些都可以成为观后感的灵感来源。

3. 用文字记录感动：将观后感保存下来，用文字记录自己的感动和观影心得，可以更好地表达内心的情感。

4. 经常写观后感：坚持写观后感，不仅可以帮助整理思绪，还能提升自己的写作逻辑和水平。

5. 参考他人经验：阅读其他人的观后感经验总结，可以为自己带来更多启发和参考。

总之，要撰写作品名观后感，需要关注电影情节，记录个人感受，并经常写作观后感，同时参考他人经验，这些都可以提供灵感和帮助。希望以上经验总结能对您有所启发！

金矿观后感【篇1】

《金矿2》一书以主角佛顿工厂厂长沃德为避免工厂被关，而不断改善工厂的故事。此书利用小说体裁，用主人公的亲身经历给大家提供了很多精益方面的知识和经验。其一直也在告诉读者TPS是一个活的系统，而非只是一个工具箱或路线图，必须把它变活才能真正理解它，因为它不断地发展演化。

从整体上来说，整本书时刻都在提醒着以客户为中心，到现场去，不断改善这几个关键点。并且必须认为TPS是一个长期的项目，持久的项目，是一种理念。这一点也加深了，我对项目本身的理解。当初，进TPOS项目组是因为看了金矿2，受里面的一个句话所影响（精益的理念的是在保证产品质量的基础上降低成本提高利润），这种新鲜的思维使我对这种思想产生了兴趣，今天再次读了这本书，让我对精益又有了新的认识。精益不仅仅是一个项目或是一个改善而已，它是一种理念，一种全员自我约束，自我激进的理念。而项目不仅是将某个子项目或具体的事情给解决，而是要通过解决这些事情，带动全体员工的积极性和他们的自主意识，将精益的思想贯穿至全长全公司。并且，书中强调的到现场去，其实也是问题改善的一个关键点，在我的理解，到现场去不只是去车间一线，各主要是总结出了一个理念，要解决某样问题，就一定要脚踏实地的去问题发生地去研究观察找原因，不能凭空瞎找，解决问题要解决到实处。

同时，要想把精益做好，客户本位的思想也是必然关键的，在生产时要做到时时刻刻的去客户考虑，才能发现生产中的各个问题点，才能渐渐去解决它。才能把我们经常忽视的问题给暴露出来。进一步结合自己最近的诊断报告的工作，从金矿也得到了一些感悟。数据要保持真实可靠，要来源于实际。精益项目就是要实在的去解决问题。改善必须要亲力亲为，去现场去观察，去听取一线工人的意见，去和生产班长多交流，从实际结合对自己诊断的判断。相信自己的数据，也要相信现实中班长的经验。要两者结合的去看待问题。

在接下来的工作中，自己更要有沃德那种学习能力，自我改善能力，不断弥补自我思维的缺陷，将精益改善作为一种理念放在心中不断去培养。

金矿观后感【篇2】

我向大家推荐一本由弗雷迪。伯乐和迈克。伯乐两父子所著的书《金矿》。这是一本非常好的介绍精益管理的书籍，它以小说的形式阐述了精益管理的思想，充分展示了“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益文化。读过这本书，会让你收获满满！

通过阅读《金矿》这本书使我对精益生产有了进一步的了解，其中一个核心观点是所有没有价值的工作都是浪费。想要有效率就要减少浪费，去除一切可去除的“不必要”，让价值最大化。

工作中，我发现以前我们在做专题质检时主要是通过来电原因，或是单纯通过建立智能模型来抽取录音，但使用这两种方式所提取的录音都会提取到无用的录音，话务代表可能会不点或错点来电原因，智能系统的语料可能会存在转写错误，这样就会导致样本不全或不准确，提取的这部分无用录音，不仅浪费了系统资源，也浪费了质检员复核的工作时间，所以，我们改善了现在的方式，将来电原因和智能模型结合起来，尽可能规避这些无用工作。

首先通过来电原因筛选出我们需要的录音，再通过日常质检中收取的有用语料进行建模，这样提取的录音是经过双重筛选，节省了系统转写资源，也节省了质检员复核的工作时间，提高专题质检样本准确率。

生活中，很多地方也是可以通过精益管理来减少不必要的浪费。我家里有前后两个阳台，洗衣机在后阳台，但是晾晒衣服最佳地点则在前阳台，这样的安排无形就造成了不必要的搬运，产生了浪费。通过改善，将洗衣机移放到前阳台就可以避免这样的浪费，提高效率，减少不必要的麻烦。

通过阅读《金矿》让我认识到精益就是“没有最好，只有更好”，不断的完善，才能不断的精益求精，去追求那个更好！

金矿观后感【篇3】

从接触精益生产开始，先后学习了IE（工业工程）、TPS（丰田生产方式）、UPS（优尼生产方式） 等知识，在理论上有了很大提高，但是面对现场问题的多变、复杂程度不一，在开展活动时总会有不知如何着手，处理不好等状况。这也是自己现场实践经验欠缺，视野太小及经验不足造成。要有所改善，最好的方法莫过于能系统的跟踪一些案例，理论与实际结合来理解精益，此时我的领导、师傅推荐了一本书《金矿》。

《金矿》一书以故事的形式，讲述了一个快破产的企业，如何通过一系列的精益管理转亏为盈的故事。在读这本书的时候，就像看一场电影一样，把整个故事映入我的脑海，让人容易理解，印象深刻。书中很具体的描述了主人翁是如何操作改善的，还有大量的数据、公式和图表分析。读完后好像自己也亲身参与了这场改革。

那么，什么是精益管理？

精益管理源于精益生产。说白了就是通过持续的改善，让企业以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。总的目的是减少浪费、提高利润。

回顾我们公司，一直在坚持推行5S和改善提案活动，其目的不也是为了全员参与减少浪费、提高利润吗？这和书中所说的却是不谋而合。书中讲到：不必要的过量生产、不必要的等待、不必要的搬运、不必要的操作、不必要的库存、不必要的走动、不必要的质量缺失，以上的这些都是浪费的要点，也是没有增加价值的工作。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要内容，而这本书就是教我们如何操作管理，来消除浪费。

书中第3章说到节拍时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值。它的作用就是对生产的调节控制和防止浪费以及分段供应不连续。通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。

还有第7章的看板系统，就是目视化管理，一目了然，使大家都能够看得见，公开化、透明化的原则。管理者和现场人员得以用目视化的方式，将自己的想法、信息流动展现，相互交流，提高效率，减少出错。

最后第10章是持续改善，书中讲到丰田公司如何通过改善，达到零缺陷。而我们公司不也正在致力于此吗？

回想今年的改善工作，觉得收获最大的就是在学习了书中知识时，恰逢焊接线自动化改善项目推进，有幸在公司领导带领下，对75926/7 部品整个生产环节实施改善。结合领导指导、自己的经验以及书中所学，首先，我们对生产工艺：原料冲压中间库存焊接成品库集货交付等环节逐个调查，发现不少的浪费；接着，通过现场物流现状的调查，目标形态、物流图等的绘制、分析，明确了此部品的瓶颈在焊接环节，然后利用节拍时间测算、停止时间记录、行走距离测量等，结合数据、图表解析了各个流程，找出了浪费点，并与保全、技术、计划、生产部门一起，从部品的入到出各个环节进行改善，优化了工艺：原料冲压焊接单品库焊接（集货）交付，大大消除了浪费，并且达成班产量及品质、成本目标。

以上所学、所讲仅只能表达自己很小的一部分所得与收获，在今后的工作和生活中，要想继续提升，有所成就，个人认为也要坚持几点：

一、要不断的学习改进；

二、坚持不懈的予以现场执行；

三、要有开拓创新的理念；

四、有一支志同道合、富有激情的团队。

最后，引用大野耐一老师的一句话：当你开始思考时，能力就可以无限提升。

金矿观后感【篇4】

《金矿2》主要讲述了一家工厂如何运用精益的理念和方法，从即将关闭的危机转化到成功运营。所谓“事在人为”，成也在人, 败也在人。本书以人的问题为中心，描述一个企业的领导，如何一方面周旋应付总部和外在的政治问题，一方面驾驭并培养手下的经理，让他们同心协力，为工厂也为个人的发展而努力。

培养一个精干的经理并不容易。书中的主人公沃德就是一个例子。企业的一把手首先要能识人，并给与机会历练。企业的上上策是领导层亲自参与培养一批管理人才，分配横向管理的职位，改进顾客的满意度，频繁地与被培养的对象沟通, 并检查改善的绩效，按照pdca(计划-执行-检查-处理)的科学方法学习与检讨，务求持续改善。

笔者的许多观点非常值得我们在不同行业、不同立场进行深入思考，为今后的行动提供参考，并时刻反省自己。

首先作为常诚公司大家庭质保部的一名质管员，起初狭隘的认为自己的工作就是写写报告，跟领导们汇报汇报工作，但读完《金矿ii》后，我认为作为一名质保部的人员，我们一定要去现场，现场才能反映产品的根本问题所在，现场才能让我最现实的去感受产品。

正如当顾客对产品质量进行抱怨时，我们首先要做的就是对失效件进行分析，到现场进行模拟的情景再现，有时候我们无法找到头绪，很多情况下要请教现场的操作工，因为他们每天都在和产品打交道，是对产品最了解的人，最有发言权的人。书中也提到詹金森在纽霍夫工厂参观涂装车间时，发现有很多灰尘混入在油漆之中导致成品的质量瑕疵，纽霍夫的团队无人能解释导致其大量返工的原因，而其实只要管理人员认真与工人进行沟通，任何一个工人都能告诉他油漆罐盖子上的灰尘是潜在的污染源。只有管理层与涂装工程师和工人共同解决问题，才能使涂装一次合格。

只有这样，才能满足客户，创造更高的利润。

文中还提到了红盒运动，这使沃德精益生产成功的重要运动。沃德按照詹金森的要求在每个生产单元边上放置红箱子，从前工厂的人把红箱子当作垃圾箱，没有很好的利用，发挥出它的作用。而这次，管理团队每天对红箱子内的不良品进行检查。

在检查红盒并仔细清点时，我们发现的第一个问题是生产线上的工人过于谨慎，把许多合格的产品当作次品扔掉了。这与我们公司的现状是一样的，产线员工对质量的要求总是比质保部的要求高，很多可以接受的瑕疵品都被当作不良品扔掉了，红箱子会议展开之后，第一条就是对现场的产线判定的不良品进行第二次判定，从中挑选出了一定的合格品返回产线进行装配，但合格品二次判定造成了一定的工时上面的浪费，最好的方法就是对产线员工做好上岗培训，并且在主机厂更新要求的时候能够及时的通知产线员工，避免不必要的浪费。书中提出展开红箱子运动的初期，当对红箱子内的不良品进行讨论时，沃德的管理团队只是围绕着红箱子，却背对着工人，这使精益顾问艾米显得一反常态的愤怒。

的确，我们在对红箱子内的不合格品进行判定的时候，应该让产线的员工参与其中，因为工人每天与这些零部件打交道，出了什么毛病他们比我们知道的更多。

丰田方法的特点在于，他们坚信，客户的价值是所有员工在车间里创造出来的，而不是工程师在象牙塔里，或在销售陈列室里。所以我们一定要多倾听产线员工的意见。通过提倡改进，激发每个人每天解决问题的能量。

当人们开始对解决自己的问题感兴趣时，他们也会按照标准工作，因为他们明白标准是最好的工作方式。运动员遵循严格的训练标准，因为他们希望每次都发挥出最好的水平。这时他们才真正参与进来。

这也是tps(丰田生产方式)的真正目标：让每个人参与，这样，每一天的问题解决会带来每一天的创新，而进一步地，创新又会为客户创造更多价值，而这一切都会造福公司、员工以及更大范围的社会，从而达到共同繁荣。

最后，希望在吴先生的带领下，公司不断创新和挑战，最终实现精益生产。

金矿观后感【篇5】

对于现场精益生产模式建立——《金矿》读后感600字：

《金矿》一书的第四章节，标题名为“标准化操作”。顾名思义，就是要讲各种管理方法，各种改善成果固化下来，形成标准，应用到生产线上就是“标准化作业”。俗话说：“熟能生巧，巧干才快”。标准化的作业正是遵循了这个原则，但是面对多个品种的产品，规格样式都不一样，如何能保证每个员工都能熟练的操作同样一个动作/工序。

书中给我们带来了三个步骤：1.避免工人在生产时采用不同的程序/动作；2.减少变速，消除那些不增值以及扰乱生产程序/动作/节奏的动作；3.形成一个作业顺序循环，即我们所说的“标准化操作”。这种单件流成功的秘诀就在于第一步的实现，即避免出现各种不同的操作程序/动作。

随后我们会导入一些精益工具：产品族划分概念，生产线平准化生产概念，都是为了归纳和总结一些相类似的产品，将之放在一个生产线上进行生产，这时因为他们的产品结构和工艺过程类似，所以它们的作业动作/程序就非常类似，为避免不同动作/程序的出现打下基础。

随后我们会导入标准化物料配送和定时定量定点的小箱配送模式，来避免线内员工无必要的走动和搬运浪费，让他们在作业单元内，形成一个作业循环走动，减少异常动作。

书中将5S导入其中：整理、整顿、清扫、清洁、纪律；这个被称之为小精益，因为它的前三个理念适应于各个生产管理环节。其中的X-Y逻辑理论也给我们一个循环关联的逻辑理念和辨别异常能力；

书中一再强调5S其实也是一个标准化改善的一个循环系统改善工具，利用好这个工具非常重要，所以书中才建议现场管理者都要坚持的将这个工具应用到现场管理工作中，努力做到底，而且要做扎实。文稿：谷良

金矿观后感【篇6】

书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力

我们实施精益生产是董事长前瞻性的决策，是借助巨人的肩膀避免弯路，提升企业竞争力的必由之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。

三、精益管理从源头与身边开始

推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中有生产节拍控制、标准化操作、看板系统、拉动生产、现场管理等方面精益改进的具体事例，指导我们学习脚踏实地的事施方法。

（一）工作中推行切入

一。在实施初期，要消除实施阻力，通过试点实施让员工感受导改进的效果，引导员工积极参与行为，逐步引导改进意识的形成；

2。结合领导的主导作用和积极导向的激励机制的发展，鼓励员工发现问题，参与工作改进，定期总结和表扬，促进持续改进意识和工作作风的形成。

（二）与工作相结合的改善

一。精益生产从产品的源头开发开始，摒弃了先生产产品再制订标准的粗放式开发模式，完成了开发过程中各种标准的制定，特别是产品规格变化的分类和排序；

目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对特殊零件进行清洗，然后对相关零件进行清洗，尽量合并简化状态，提高零件的通用性。

2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：

1） 规范生产全过程，绘制全过程布局图；

2）重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善

3）对篷车的生产工艺调整控制生产节拍

4）以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序（如发动机/消音器安装）工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅

5） 以lx175-5和顶级霸主为突破口，理顺和优化**线的人员配置关系。[通知范文吧 m.TV2288.COm]

三。完善物流，以工厂调整为契机，全面规划物流配送路线和流程。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策；

4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。

目前，四轮车看板系统初步建成。通过努力充分发挥看板系统的功能，将现场发现的问题暴露出来，及时传递信息进行改进。

5个。平衡生产改进，控制销售收货单的交货周期，根据生产能力合理安排生产计划，保证生产的顺利连续进行，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班费用的浪费。

（三）深入推行与持续改进

1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过推行精益生产，促进员工养成规范工作和良好习惯。在实际工作中，从发现身边的问题开始，改进意识逐渐形成。

2、有效运用“三个方块”的方法（p268页），通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。

通过实施精益生产，将责任落实到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和智慧，及时消除每个岗位的缺陷和浪费。随着成本的不断降低，质量的不断提高，生产的灵活性不断增强，零废品、零库存的目标逐步实现。

在董事长的领导下，持续的精益改进必将为隆鑫创造强大的竞争优势。

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